Con la estabilización de la economía y la necesidad de disminuir costos financieros, las empresas, sean industrias o negocios, pasaron a tener una reducción de stock como una de sus metas principales. No fue diferente en el negocio farmacéutico, donde los comerciantes supieron aprovechar los beneficios de la automatización para hacer pedidos cada vez más frecuentes y fraccionados, procurando tener en las farmacias el mínimo de medicamentos posible. Esa nueva práctica aumentó la responsabilidad de los distribuidores de medicamentos, un hecho importante en esa cadena, que cada vez más desempeña el papel de operador logístico y menos el de vendedor de la industria.

Este proyecto todavía no estaba dentro del ideal de la empresa, porque fue aprovechado el antiguo predio de la filial y el separador tuvo que ser adaptado a las estructuras existentes. Aún así, los resultados obtenidos animaron a la empresa a continuar invirtiendo en la automatización. Fue así que, cuando decidió automatizar la filial de Porto Alegre, la empresa percibió que, para optimizar todavía más los resultados, lo ideal sería construir instalaciones totalmente nuevas, que se pudiesen adaptar a las necesidades del sistema de separación automático y al mayor giro de mercaderías dentro del CD

El separador tiene 1.560 canales y una capacidad de separación de 1.200 cajas por minuto, pero Panarello está separando, en promedio, 800 cajas por minuto.

Además del predio, perfectamente adaptado al nuevo tipo de operación, otra diferencia en relación a las operaciones de San Pablo es la separación de mercaderías, que es toda automatizada. La mercadería que llega a una de las tres dársenas es direccionada hacia un stock macro. A partir de ese punto, no hay más movimiento de cajas de cartón dentro del CD. Una vez que alcanza un nivel mínimo de medicamentos en una de las áreas de separación, el sistema dispara automáticamente una orden de reposición. Esto vale tanto para el área de separación automática como para el manual. En el momento en que es hecho un pedido de reposición, los ítems pedidos son colocados dentro de las cajas plásticas apropiadas, que son direccionadas para una de las áreas de separación.

Existe un tratamiento diferente para los psicotrópicos o productos que necesitan refrigeración, como las vacunas, por ejemplo. Estos van directamente desde donde se reciben a un área separada en el fondo del CD, donde se controla el acceso. Allí son almacenados, separados y administrados, yendo directamente a la expedición por medio de una cinta que pasa dentro del área. Los productos controlados tienen autorización para ser trasladados en las cajas plásticas, por eso van embalados en bolsas plásticas lacradas. Los refrigerados siguen en cajas de poliuretano con hielo, a fin de mantener la temperatura hasta la llegada a la farmacia.

El CD está dividido en dos áreas, una de separación semiautomática, así denominada porque los productos llegan automáticamente cuando son requeridos, pero son separados manualmente; y otra automática, hecha por el equipamiento proporcionado por Knapp de Brasil. El módulo automático está formado por 1.560 canales, 780 de cada lado, dispuestos en forma de "A", con las canaletas inclinadas de manera de aliviar la presión de las cajas superiores sobre las inferiores. Los canales son alimentados de forma manual, aunque también es posible la alimentación automática.

El separador automático eyecta las cajas de medicamentos siguiendo la lista de separación proporcionada por el sistema que lo alimenta. Estas forman "islas", un conjunto de medicamentos que conforman un pedido. Las islas corren por una cinta que pasa por el medio de la estructura formada por los canales, cayendo directamente dentro de las cajas, que siguen por una cinta de rodillos perpendicular al separador automático.

En las cajas plásticas, conjuntamente con los remedios es eyectada también una picking list de los productos contenidos, hecha por una impresora colocada al lado de la confluencia de las líneas. En la salida hay una bifurcación para el caso en que exista algún problema en la separación, como un canal vacío o un error de eyección, y en ese caso la caja es desviada para ser rehecha.

"Con ese procedimiento, evitamos que un error pase de un área para otra. El problema es corregido antes de que la caja siga, lo que evita trastornos", explica Paulo Cordeiro, ingeniero de Panarello.

Antes de ir a la expedición, la cajas son automáticamente tapadas y cintadas, recibiendo la etiqueta que contiene todas las informaciones sobre el pedido.

El área manual es destinada a productos mas frágiles, que no soportarían la separación automática, o para ítems de bajo giro. Completado el pedido, la caja sigue y es automáticamente tapada y cintada y recibe una etiqueta conteniendo el numero de pedido, los ítems y el nombre del cliente. De allí, sigue para la expedición.

El área de separación semi-automática es para ítems de bajo giro, lo que no soportaría la separación automática.

En la expedición, las esteras son divididas por regiones. Después de montar los pedidos, las cajas son palletizadas y embarcadas. La expedición tiene capacidad para cargar hasta diez vehículos simultáneamente. La distribución para el interior comienza a las 8 de la noche, y hasta las 7 de la mañana todas las farmacias están recibiendo la mercadería. Panarello trabaja con depósitos intermediarios en el interior, llamados pulmones donde la carga es reembarcada en vehículos menores, dos representantes, que hacen la entrega en las farmacias. En el Gran Porto Alegre y en ciudades dentro de un radio de 300 km. de la capital, como Santa María, Pelotas y Caixas do Sul, son hechas dos entregas por día. Los pedidos hechos hasta las 11 de la mañana son entregados a la tarde.

El sistema de Panarello tiene el registro de todos los ítems de almacenaje por volumen, teniendo empadronadas las dimensiones de cada embalaje. De esa forma, al armar un pedido, el sistema ya sabe cuántas cajas plásticas son necesarias para contener cada uno.

Las cajas utilizadas por Panarello son importadas y tienen un tamaño único, de 25 litros. El sistema divide el volumen total de pedidos por el de cajas, con un porcentaje de pérdida de espacio, ya que los medicamentos caen automáticamente y no son acomodados dentro de las cajas.

Para Knapp, el proyecto de Panarello es considerado
de alto nivel para instalaciones de farmacia.

Él asegura que la solución para este problema es el empadronamiento de embalajes y materiales utilizados en su confección, y que eso aún no acontece porque la adopción de sistemas de picking automático es reciente en Brasil. "Con el aumento de uso de sistemas como el nuestro, la tendencia es que la exigencia aumente. La propia industria va a ser más rigurosa, porque el empadronamiento beneficiaría a todos los eslabones de la cadena", acredita Cordeiro.

En Panarello, la conciliación es hecha por muestreo, sobre un porcentaje que es separado en el día. Este porcentaje puede variar, dependiendo del número de errores verificados en los días anteriores, tanto dentro del depósito como por los clientes. "Cuanto mayor es el error verificado en un determinado período, mayor es el porcentaje de pedidos conciliados", explica Cordeiro. "Es una fórmula que tiene datos certeros".

Según José Mesías Costa Xavier, gerente de la filial de Porto Alegre, la inversión en un depósito automatizado tiene por objetivo mantener la competitividad de la empresa en el mercado de distribución farmacéutica. En este mercado, la competencia es muy dura. Sólo en Río Grande do Sul, son seis grandes distribuidores invirtiendo en la automatización y la mejora en el nivel de servicio.

"Panarello tiene el liderazgo del mercado "gaúcho", con cerca del 37% de participación. Con la operación manual, era difícil mantener ese índice, porque tropezábamos en la capacidad operacional, que estaba en el límite", explica Xavier. Xavier cuenta que, actualmente son separadas en Cachoeirinha en alrededor de 240 mil unidades por día. El depósito opera en tres turnos y, en las antiguas instalaciones, cuando las operaciones llegaban a un pico, era difícil mantener los plazos de entrega. "Aquí, conseguimos terminar todo al máximo hasta la medianoche, cuando antes la operación duraba hasta entrada la madrugada", dice Xavier.

Las esteras de expedición son divididas por región,
y la capacidad de carga es de hasta diez vehículos simultáneamente.

"Estamos preparados para una producción del 60% superior al que teníamos manualmente, con la misma estructura, y con mayor calidad", afirma Xavier.

La reducción de personal es otro resultado de la automatización. En Cachoeirinha esto aun no sucede, porque la empresa está haciendo modificaciones internas en el sistema para la entrada en operación de SAP, y en algunas partes del depósito ya está funcionando manualmente por cuenta de esos ajustes. Pero Knapp calcula una reducción de cerca del 40% de mano de obra en proyectos como lo da Panarello. En la filial de San Pablo, por ejemplo, la reducción de personal fue de cerca del 50%.

"Es probable que aquí en el Sur esa reducción no ocurra, porque tenemos planes de abrir una nueva línea de productos de perfumería y cosméticos, que acabaría absorbiendo la mano de obra", dice Xavier.

Él explica que, cada vez más, Panarello se prepara para actuar como un operador logístico de las farmacias, suprimiendo todas las necesidades de stock, separación y abastecimiento. "En ese proceso, con certeza estaremos incrementando el uso de la automatización. Las propias farmacias estarán haciendo reposición automática y pidiendo entregas todavía mas frecuentes. Tenemos que prepararnos para esa nueva realidad de mercado", afirma el gerente.

En ese proceso, la idea es tener el mínimo de stock posible también dentro de Panarello. El stock existente en la filial gaúcha, que ya estaba próximo a 60 días, hoy es cerca de 21 días. Antiguamente, las compras estaban basadas en plazos mensuales, lo que fue alterado semanalmente y deberá ser en tiempo aún más corto.

De acuerdo con Xavier, la industria farmacéutica siempre presionó mucho a los distribuidores para tener stocks altos, a fin de no haber falta de sus productos en las farmacias. Pero el costo de esa política era muy elevado y los distribuidores están cambiando el cuadro. "Antes estabamos encerrados entre las farmacias y la industria, y el costo de stock estaba todo en nuestros hombros. Ahora la industria entendió que es importante atendernos con pedidos menores y más frecuentes, así como hicimos con nuestros clientes. Esa es la única forma de ser competitivos, si toda la cadena se ajusta", acredita el gerente de la filial de Porto Alegre.

El centro de distribución de Cachoeirinha le costó a Panarello U$S 5 millones, siendo que U$S 2,5 millones fue el costo del sistema de Knapp. A pesar de lo elevado, la empresa espera tener el retorno de esa inversión en un plazo de dos años.

"Eso hace que sea una inversión atractiva", dice Xavier. La facturación de la filial de Cachoeirinha es de cerca de U$S10 millones/mes, con cerca de 2,7 millones de unidades facturadas por mes. La meta de la empresa es atender 3,5 millones/mes.

"La inversión es elevada porque exige recursos adicionales. No basta con colocar un separador sofisticado en un predio sin estructura. Por eso no se justifica hacer una inversión de esas en un predio que no sea apropiado. Invertimos en varias áreas, desde el call center hasta la seguridad. Las entregas hoy día son palletizadas, hechas en dársenas mecanizadas, lo que reduce la operación de descarga de una carreta de cerca de 6 horas, a un máximo de 1 hora y media. Los vehículos son todos rastreados y el almacén posee un sistema de presión interna positiva, que fuerza el aire para afuera, manteniendo la limpieza del ambiente. Todo eso debe ser considerado en un proyecto de esta magnitud", dice Xavier.

En segundo lugar, la construcción del CD de Cachoeirinha llevo cerca de dos años, entre el proyecto y la implantación. Las operaciones tuvieron inicio en noviembre, pero recién alcanzaron el punto ideal en enero. "Hubo algunos problemas de adaptación al sistema manual, normales cuando ocurre un cambio de cultura. Pero ahora podemos decir que ya estamos operando ajustadamente", asegura el gerente.

Panarello posee, además de la matriz en Goiânia, filiales en Cachoeirinha (RS), Curitiba (PR), Sao Paulo y Bebedouro (SP), Río de Janeiro (RJ), Feira de Santana (BA), Recife (PE), Fortaleza (CE) y Brasilia (DF). La intención de la empresa es automatizarlos también , en la medida de las necesidades especificas de cada mercado.

Knapp: +55 21 620-0101
Panarello: +55 11 6090-2000
Fuente: Revista Tecnologística – Año VI - Nº 64 – Marzo 2001
Reproducido con Permiso
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Autor: Silvia Marino (editora)- silvia@publicare.com.br